緒論
思考題
第1章 機械加工工藝規(guī)程的制定
1.1 基本概念
1.1.1 工藝過程
1.1.2 工藝過程的組成
1.1.3 獲得加工精度的方法
1.1.4 工藝規(guī)程的作用
1.1.5 制定機械加工工藝規(guī)程的原則
1.1.6 制定機械加工工藝規(guī)程的原始資料
1.1.7 制定機械加工工藝規(guī)程的步驟
1.2 機械加工工藝規(guī)程的格式
1.3 零件的工藝分析
1.4 毛坯的選擇
1.5 定位基準的選擇
1.5.1 基準及其分類
1.5.2 定位基準的選擇
1.6 工藝路線的擬定
1.6.1 加工方法和加工方案的選擇
1.6.2 加工階段的劃分
1.6.3 工序集中與工序分散
1.6.4 ?工順序的確定
1.7 加工余量的確定
1.7.1 加工余量的概念
1.7.2 影響加工余量的因素
1.7.3 確定加工余量大小的方法
1.8 工序尺寸及其公差的確定
1.8.1 基準重合時工序尺寸及其公差的計算
1.8.2 基準不重合時工序尺寸及其公差的計算
1.8.3 工藝尺寸鏈的分析與計算
1.9 機械加工生產(chǎn)率和技術(shù)經(jīng)濟分析
1.9.1 機械加工生產(chǎn)率分析
1.9.2 工藝過程的技術(shù)經(jīng)濟分析
1.9.3 機床的選擇
1.9.4 工藝裝備的選擇
1.9.5 切削用量的確定
思考題

第2章 機械加工精度
2.1 概述
2.1.1 加工精度與加工誤差
2.1.2 影響加工精度的因素
2.1.3 原始誤差與?工誤差的關(guān)系
2.1.4 研究加工精度的方法
2.2 工藝系統(tǒng)的幾何誤差
2.2.1 加工原理誤差
2.2.2 機床幾何誤差
2.2.3 其他幾何誤差
2.3 工藝系統(tǒng)的受力變形
2.3.1 基本概念
2.3.2 工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響
2.3.3 機床剛度測定
2.3.4 影響機?部件剛度的因素
2.3.5 減少工藝系統(tǒng)受力變形的措施
2.4 工藝系統(tǒng)的熱變形
2.4.1 概述
2.4.2 機床熱變形引起的加工誤差
2.4.3 工件熱變形引起的加工誤差
2.4.4 刀具熱變形引起的加工誤差
2.4.5 減少和控制工藝系統(tǒng)熱變形的主要途徑
2.5 工件殘余應(yīng)力引起的誤差
2.6 加工誤差的統(tǒng)計分析
2.6.1 加工誤差的分類
2.6.2 加工誤差的統(tǒng)計分析法
2.7 提高和保證加工精度的途徑
思考題

第3章 機械加工表面質(zhì)量
3.1 機械加工表面質(zhì)量對零件使用性能的影響
3.1.1 機械加工表面質(zhì)量的含義
3.1.2 加工表面質(zhì)量對機器零件使用性能的影響
3.1.3 表面完整性的概念
3.2 影響表面粗糙度的工藝因素及改善措施
3.3 影響零件表面層物理力學(xué)性能的因素及改善措施
3.3.1 表面層的加工硬化
3.3.2 表面層的殘余應(yīng)力
3.3.3 表面層金相組織變化與磨削燒傷
3.3.4 提高和改善零件表面層物理力學(xué)性能的措施
3.4 工藝系統(tǒng)的振動
3.4.1 概述
3.4.2 強迫振動
3.4.3 自激振動
思考題

第4章 典型零件的加工
4.1 軸類零件的加工
4.1.1 概述
4.1.2 外圓表面常用的加工方法
4.1.3 典型軸類零件加工工藝過程與工藝分析
4.1.4 其他典型表面的加工方法
4.1.5 曲軸加工
4.2 套筒零件加工
4.2.1 概述
4.2.2 內(nèi)孔表面的加工方法
4.2.3 孔的光整加工方法
4.2.4 孔加工方案及其選擇
4.2.5 套筒零件加工工藝過程與工藝分析
4.3 箱體加工
4.3.1 概述
4.3.2 平面加工方法和平面加工方案
4.3.3 箱體零件的結(jié)構(gòu)工藝性
4.3.4 箱體孔系的加工方法
4.3.5 箱體類零件機械加工工藝過程與工藝分析
4.4 圓柱齒輪加工
4.4.1 概述
4.4.2 齒輪的材料、熱處理和毛坯
4.4.3 齒形加工方法
4.4.4 齒輪精加工方法
4.4.5 齒輪的機械加工工藝過程與工藝分析
思考題

第5章 裝配工藝基礎(chǔ)
5.1 概述
5.1.1 裝配的基本概念
5.1.2 裝配精度
5.2 機器結(jié)構(gòu)的裝配工藝
5.3 裝配尺寸鏈
5.4 保證裝配精度的裝配方法及其選擇
5.5 裝配工作方法與典型部件的裝配
5.5.1 裝配前的準備工作
5.5.2 裝配的一般工藝要求
5.5.3 典型部件裝配
5.6 裝配工藝規(guī)程的制定
思考題

第6章 機床夾具
6.1 機床夾具的組成、作用和分類
6.1.1 機床夾具的組成
6.1.2 機床夾具的作?
6.1.3 機床夾具的分類
6.2 定位方法和定位元件
6.2.1 工件定位方案的確定和對定位元件的要求
6.2.2 常用定位方法和定位元件
6.2.3 定位誤差的分析與計算
6.3 工件的夾緊
6.3.1 夾緊裝置的基本要求及組成
6.3.2 實施夾緊力和布置夾緊點的基本原則
6.3.3 基本夾緊機構(gòu)
6.4 夾具的其他裝置
6.4.1 導(dǎo)向裝置
6.4.2 對刀裝置
6.4.3 分度裝置
6.4.4 夾具體
6.4.5 夾具在機床上的安裝
6.5 專用夾具的設(shè)計方法
6.5.1 對機床夾具的基本要求
6.5.2 專用夾具的設(shè)計步驟一
6.5.3 專用夾具設(shè)計舉例
思考題

第7章 現(xiàn)代制造技術(shù)
7.1 概述
7.1.1 現(xiàn)代機械制造技術(shù)的產(chǎn)生
7.1.2 現(xiàn)代機械制造技術(shù)的特點
7.1.3 現(xiàn)代機械制造技術(shù)的發(fā)展趨勢
7.1.4 先進制造技術(shù)
7.2 精密加工與超精密加工
7.2.1 概述
7.2.2 精密和超精密切削加工
7.2.3 精密磨料加工
7.2.4 微細加工技術(shù)
7.3 特種加工方法
7.3.1 特種加工方法概述
7.3.2 電火花加工
7.3.3 電解加工
7.3.4 高能束加工
7.3.5 超聲波加工
7.4 機械制造系統(tǒng)的自動化技術(shù)
7.4.1 成組技術(shù)
7.4.2 計算機集成制造
7.4.3 并行工程
7.4.4 敏捷制造
思考題
參考文獻